Die Grenzen des technisch Machbaren überwinden

Die Grenzen des technisch Machbaren überwinden

Für ein perfektes Zusammenspiel aus Ästhetik und Funktion müssen Gestalter und Ingenieure eng zusammenarbeiten. Marco Achenbach, verantwortlich für Produktmanagement und Entwicklung bei Lamy, über Herausforderungen bei der Entwicklung neuer Schreibgeräte.

„Wenn wir eine neue Schreibgeräteserie entwickeln, gehen wir zunächst völlig offen in das Projekt. Am Anfang steht immer eine Produktidee und eine relativ grobe Zielbeschreibung – dann machen wir uns auf die Suche nach einer passenden Gestalterpersönlichkeit, die dafür in Frage kommt.“ Lamy hat keine interne Designabteilung, sondern arbeitet für jedes Modell mit einem externen Designern zusammen. Zu den Partnern zählen beispielsweise internationale Größen wie Naoto Fukasawa, Franco Clivio, Mario Bellini oder Jasper Morrison, der den neuen LAMY aion gestaltete.

„Es gibt natürlich Leitlinien“, so Achenbach. „Wir bezeichnen diese auch als Design-Korridor: sozusagen die Dos and Don'ts des Lamy-Designs. Abgesehen davon lassen wir den Gestaltern im ersten Schritt freie Hand, um möglichst innovative Entwürfe zu erhalten.“ Erst wenn entschieden ist, welche Ansätze weiterverfolgt werden, beginnt die Analyse der technischen Einschränkungen. Was ist machbar? Halten die Ideen den Anforderungen an Funktionalität, Ergonomie und Anwenderfreundlichkeit stand? Wo muss optimiert werden? Ab diesem Zeitpunkt erfolgen Design und Konstruktion Hand in Hand, wird die Gestaltung eng durch die technische Expertise der Lamy-Ingenieure begleitet.

Konstruktion am Computer: Ein Großteil der Produktentwicklung findet virtuell statt.

Der enge Austausch zwischen Kreativen und Konstrukteuren ist ein entscheidender Motor für Innovation, so Achenbach. „Unser Anspruch ist es, die Grenzen des technisch Machbaren immer wieder zu überwinden. Wenn uns ein Entwurf überzeugt, wir aber noch nicht in der Lage sind, ihn zu realisieren, versuchen unsere Ingenieure, neue Fertigungsverfahren zu finden, die eine Umsetzung ermöglichen.“

So geschehen bei der Entwicklung des LAMY aion. Korpus und Kappe sind bei diesem Modell wie aus einem Guss gefertigt: ein Novum in der Herstellung von Schreibgeräten, für das bisher keine Fertigungsprozesse zur Verfügung standen. Schließlich fand Lamy einen Zulieferer mit dem entsprechenden Know-how: Ein spezieller Prozess ermöglicht es nun, die Aluminiumgehäuseteile durch Tiefziehen über das bisher erreichte Maß hinaus zu formen. Das Ergebnis ist eine makellos glatte Oberfläche – vollkommen ohne Nähte, Fugen oder Absätze.

Auch die Oberfläche stellte die Ingenieure vor neue Aufgaben. „Wir hatten eine sehr genaue Vorstellung: Die Oberfläche sollte an die feinen Rillen einer Vinyl-Schallplatte erinnern, möglichst mit diesem irisierenden Effekt“, erläutert Marco Achenbach. „Leider ist eine solche Oberfläche sehr anfällig für Kratzer und Stöße und zudem sehr kostspielig.“ Die Lösung der Ingenieure: Sie kombinierten zwei Standardoberflächen, die Lamy seit Jahrzehnten erfolgreich einsetzt. Aus Rundmattierung und Strichmattierung wurde Rundstrichmattierung. „Auf diese Weise haben wir uns der ursprünglichen Vision sehr gut angenähert. Design ist eben immer auch ein Balanceakt: kreatives Ideal auf der einen, technische Notwendigkeit auf der anderen Seite.“

Ein eigens entwickelter und programmierter Roboterarm hilft bei der Oberflächenbearbeitung.

Das besondere Finish des Modells wird in mehreren Schritten erzielt. Zunächst werden die einzelnen Komponenten gebürstet. „Die Schwierigkeit dabei lag in der Automatisierung“, erzählt Achenbach. „Kein bisher vorhandenes Verfahren war geeignet, um diesen Schritt kosten- und zeiteffizient durchzuführen.“ Die Ingenieure konstruierten und programmierten daher einen Roboterarm, der die einzelnen Teile über die Schleifbahn führt – so dauert der gesamte Prozess nicht länger als 20 Sekunden. Danach werden die Aluminiumkomponenten oberflächenveredelt und abschließend eloxiert.

Fertig! Oder? Nicht ganz: „Bevor der LAMY aion das Lamy-Werk in Heidelberg verlässt, erfolgt nach der Handmontage immer noch eine manuelle und visuelle Prüfung durch unsere Mitarbeiter in der Qualitätskontrolle“, sagt Achenbach. „Die kann keine Maschine ersetzen.“

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